Как известно, наилучшим способом увеличения сроков хранения свежеприготовленной продукции является быстрое охлаждение и заморозка.

Бывая за рубежом, многие из нас отмечали, в каком изобилии там представлена разнообразная «заморозка». Вероятно, причина этого явления кроется в том, что западный покупатель ценит возможность загрузить холодильник на несколько недель вперёд и не тратить время на ежедневные походы по магазинам, а производитель понимает удобство реализации своей, зачастую скоропортящейся, продукции — в любом месте и в любое время. В перестроечные времена замороженные продукты, преимущественно зарубежного производства, стали активно заполнять прилавки отечественных магазинов. Заметив интерес к этому товару, наши предприниматели взялись за изучение технологии быстрой заморозки (шоковая заморозка).

Необходимость уменьшения работы в ночные смены, экономия человеческих ресурсов, а также расширение ассортимента изделий для конечного покупателя является ключевым фактором того, что оборудование шоковой заморозки — неотъемлемый инструмент всех современных производственных цехов. Не только шоковая заморозка до - 18°С, но также и быстрое охлаждение до +3°С позволяет работать более эффективно, уменьшая время на подготовку продукции, сокращая объемы необходимых помещений для хранения готовых изделий и повышая качество и безопасность продукции.

Рассмотрим технологию шоковой заморозки продуктов.

В процессе замораживания можно выделить три диапазона температур в центре продукта от +20 до 0 °С, от 0 до -5 °С и от -5 до -18 °С.

На первом этапе происходит охлаждение продукта от +20 до 0 °С. Снижение температуры продукта здесь идет пропорционально количеству работы по отбору тепла.

На втором этапе происходит переход из жидкой фазы в твердую при температурах от 0 до -5 °С. Работа по отбору тепла у продукта весьма значительна, однако температура продукта практически не снижается, а происходит кристаллизация примерно 70% жидких фракций продукта, которую назовем подмораживанием.
На третьем этапе происходит домораживание при температурах продукта от -5 до -18 °С. Снижение температуры опять идет пропорционально выполняемой холодильной машиной работы. Традиционная технология замораживания, реализованная в виде так называемых низкотемпературных холодильных камер , предполагает температуру в камере -18 и -24 °С. Время заморозки в холодильных камерах составляет 2,5 часа и выше.

При замораживании решающую роль приобретает скорость процесса. Установлена тесная связь качества продукта со скоростью замораживания. Многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о влиянии скорости замораживания на размер кристаллов льда, на структурные и ферментативные изменения в продуктах. Идея технологии шоковой заморозки состоит в форсировании режимов охлаждения, подмораживания и домораживания. Данное форсирование обеспечивается двумя средствами увеличения скорости отбора тепла у продукта: снижение температуры среды до -30 - -35°С; ускоренным движением хладоносителя (в роли которого в камере выступает воздух), что обеспечивается вентилированием испарителя и соответственно интенсивным обдувом продукта. Нужно отметить, что дальнейшее снижение температуры приводит к неоправданным затратам мощности и повышенным деформациям продукта, неравномерность процесса становится слишком велика.

Преимущества шоковой заморозки

По сравнению с традиционным способом замораживания на стеллажах в холодильных камерах, преимущества применения скороморозильных аппаратов таковы:

• Уменьшаются потери продукта в 2 - 3 раза;
• Сокращается время заморозки в 3 - 10 раз;
• Сокращаются производственные площади в 1,5 - 2 раза;
• Сокращается производственный персонал на 25 - 30%;
• Сокращается срок окупаемости на 15 - 20%.

Рассмотрим практические результаты применения технологии шоковой заморозки. Общее время замораживания. Если при традиционной технологии общее время замораживания для пельменей и котлет составляет 2,5 часа, то при быстрой заморозке оно равно 20 - 35 мин., что дает значительный экономический эффект. Время прохождения второго этапа снижается с 1 часа до 15 минут.

Сокращение отходов.

Быстрое охлаждение и шоковая заморозка увеличивает срок хранения изделий, что позволяет использовать все подготовленные продукты и сырье, сокращая при этом возможные отходы.

Уменьшение потерь в весе.

После приготовления продукт высвобождает влагу путем испарения. Быстрое охлаждение сразу после приготовления останавливает процесс испарения, тем самым уменьшая потерю воды и веса изделия. Если изделие продается по весу, экономия на закупках может составить до 7%.

Экология и биохимия.

Отсутствие какой бы то ни было термической и химической обработки и в следствии этого неизменность типов белков делают быстрое замораживание способом, абсолютно не ухудшающим экологическую чистоту и биохимию продукта.

Бактериологическая чистота.

Когда применяется шоковая заморозка, сокращается и период активности бактериологической среды. Бактерии разных типов имеют неодинаковые температурные зоны жизнедеятельности. При медленной заморозке в продукте появляются, и остаются, следы жизнедеятельности каждого из типов бактерий, в то время когда применяется шоковая заморозка, многие из них просто не успевают развиться.

Уменьшение потерь влаги.

Вкусовые качества продукта очень часто связаны с оптимальным количеством влаги в продукте. Быстрое охлаждение сразу останавливает испарение влаги из продукта, тем самым не допуская чрезмерного обезвоживания.

Срок хранения.

Срок хранения быстрозамороженных продуктов выше, чем продуктов замороженных в обычных камерах. Быстрозамороженные продукты лучше сохраняют свои качества при длительном хранении, чем свежие. Таким образом, шоковая заморозка обеспечивает сохранность качеств свежего продукта и делает это лучше других способов заготовки и хранения.

Оборудование для шоковой заморозки

Что же можно посоветовать производителям для заморозки продуктов и овощей? По нашему мнению оптимальным решением является применение скороморозильных аппаратов на основе спиральных конвейеров .

Спиральный ленточный конвейер является наиболее универсальным и удобным в работе. Они позволяют замораживать продукты разнообразных по размерам и форме, как россыпью, так и в лотках, кроме того, возможна одновременная заморозка продуктов и овощей разных видов с дальнейшим разделением по сортам на выходе с конвейера.

Конвейеры конструктивно выполняются в виде одной или двух спиралей, кроме того, возможно разнообразное взаимное расположения участков загрузки и выгрузки продукции.

Спиральный конвейер обеспечивает:

• автоматическую погрузку продукта подлежащего заморозке и распределение его по ленте;
• заморозку продуктов и овощей в холодильной камере (скороморозильный аппарат);
• автоматическую выгрузку замороженного продукта на отводящий транспортер, либо непосредственно в пластиковый контейнер (короб).

Принцип действия.

Продукт поступает в аппарат и перемещается в нем с помощью конвейерных лент . Ленты установлены на разных уровнях. Скорость движения лент регулируется плавно и в широком диапазоне. Ленты выполнены из тканеполимерных или резинотканных материалов, допущенных для контакта с пищевыми продуктами. Замороженный продукт через приемный бункер выводится для подачи на расфасовку.

Преимущества.

• Потери продукта при замораживании от сушки в пределах 1,5-3%;
• сохранение качества продукта;
• снижение себестоимости единицы продукции;
• уменьшение производственных площадей и обслуживающего персонала.

Скороморозильный аппарат имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционной технологией заморозки в холодильных камерах. Так, например, если для заморозки пельменей или котлет используются обычные холодильные камеры, на это уйдёт 2,5 часа. Для сокращения времени заморозки до 20-35 мин. нужно применять аппарат шоковой заморозки. При этом кристаллы льда формируются значительно меньших размеров и практически одновременно в клетке и в межклеточных перегородках. В результате лучше, чем при других способах консервирования, сохраняется структура тканей продукта.

В процессе замораживания можно выделить три диапазона температур в центре продукта: от +20 до 0 °С, от 0 до -5 °С и от -5 до -18 °С (см. рис. 1, кривая 1).

На первом этапе происходит охлаждение продукта от +20 до 0 °С. Снижение температуры продукта здесь идет пропорционально количеству работы по отбору тепла.

На втором этапе происходит переход из жидкой фазы в твердую при температурах от 0 до -5 °С. Работа по отбору тепла у продукта весьма значительна, однако температура продукта практически не снижается, а происходит кристаллизация примерно 70% жидких фракций продукта, которую назовем подмораживанием.

На третьем - происходит домораживание при температурах продукта от -5 до -18 °С. Снижение температуры опять идет пропорционально выполняемой холодильной машиной работы .

Рис.1.

Традиционная технология замораживания, реализованная в виде так называемых низкотемпературных холодильных камер , предполагает температуру в камере -18 ÷ -24 °С. Время заморозки в холодильных камерах составляет 2,5 часа и выше. При замораживании решающую роль приобретает скорость процесса. Установлена тесная связь качества продукта со скоростью замораживания. Многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о влиянии скорости замораживания на размер кристаллов льда, на структурные и ферментативные изменения в продуктах. Идея технологии шоковой заморозки состоит в форсировании режимов охлаждения, подмораживания и домораживания продуктов (см. рис. 1 кривая 2). Данное форсирование обеспечивается двумя средствами увеличения скорости отбора тепла у продукта: снижение температуры среды до -30 ÷ -35 °С; ускоренным движением хладоносителя (в роли которого в камере выступает воздух), что обеспечивается вентилированием испарителя и соответственно интенсивным обдувом продукта. Нужно отметить, что дальнейшее снижение температуры приводит к неоправданным затратам мощности и повышенным деформациям продукта, неравномерность процесса становится слишком велика.

Преимущества шоковой заморозки

По сравнению с традиционным способом замораживания на стеллажах в холодильных камерах, преимущества применения скороморозильных аппаратов состоят в следующем:

уменьшаются потери продукта в 2-3 раза;

• сокращается время заморозки в 3-10 раз;

• сокращаются производственные площади в 1,5-2 раза;

• сокращается производственный персонал на 25-30 %;

• сокращается срок окупаемости на 15-20 %; Рассмотрим один из практических результатов применения технологии шоковой заморозки.

  Общее время замораживания . Если при традиционной технологии общее время замораживания для пельменей и котлет составляет 2,5 часа, то при быстрой заморозке оно равно ~ 20-35 мин., что дает значительный экономический эффект. Время прохождения второго этапа снижается с 1 часа до 15 минут.

  Структура тканей

  Высокая скорость охлаждения, обеспечиваемая шоковой температурой в камере (-30 ÷ -35) °С и интенсивным обдувом продукта, позволяет форсированно пройти переход из жидкой фазы в твердую. При этом кристаллы льда формируются значительно меньших размеров и практически одновременно в клетке и межклеточных перегородках (клетки остаются неповрежденными). Вследствие этого, практически неизменной, и лучше, чем при других способах консервирования, сохраняется структура тканей свежего продукта.

  Экология и биохимия

  Отсутствие какой бы то ни было термической и химической обработки (за исключением бланширования и обработки аскорбиновой кислотой, предусмотренных по технологии для некоторых видов овощей и фруктов) и, в следствие этого, неизменность типов белков делают быстрое замораживание способом, абсолютно не ухудшающим экологическую чистоту и биохимию продукта.

  Бактериологическая чистота

  За счет скорости замораживания сокращаются и периоды активности бактериологической среды. Бактерии разных типов имеют разные (в том числе и ниже 0 °С) температурные зоны жизнедеятельности. При медленной заморозке в продукте появляются и остаются следы жизнедеятельности каждого из этих типов бактерий. При шоковой заморозке ряд типов не успевает развиться.

  Потери массы продукта, образующиеся в результате испарения жидкости (усушки) при замораживании, составляют в обычном режиме до 5-10 % (в зависимости от температуры в камере и замораживаемого продукта). Форсированный режим заморозки сокращает потери массы до 0,8 %, что также дает значительный экономический эффект.

  Вкусовые качества и пищевая ценность

  Из-за предотвращения высыхания при быстрой заморозке, ароматические и питательные вещества не успевают выйти из продукта, что сохраняет его качества. Пищевая ценность и вкусовые качества остаются неизменными.

  Срок хранения

  Срок хранения быстрозамороженных продуктов выше, чем продуктов замороженных в обычных камерах. Быстрозамороженные продукты лучше сохраняют свои качества при длительном хранении, чем свежие. Таким образом, технология шоковой заморозки обеспечивает сохранность качества свежего продукта, и делает это лучше других способов заготовки и хранения.

  Быстрозамороженные продукты

  Быстрозамороженные продукты, полуфабрикаты и готовые блюда пользуются популярностью во всем мире. Их потребление в таких странах как Великобритания, Дания, Финляндия, Франция, Германия, Швеция, Швейцария, США и Япония составляет от 40 до 100 кг в год на человека. Причем ежегодно их производство в этих странах увеличивается на 5-7 %.

  В мировой практике ассортимент продуктов консервируемых быстрым замораживанием, чрезвычайно широк. Причем каждая страна производит, прежде всего, продукты специфичные для данного района, климата, традиций.

  За последние годы особенно интенсивно вырабатываются быстрозамороженные:

  • плоды, ягоды, овощи, бахчевые, зелень и комбинации из них;

  • готовые первые и вторые блюда, пироги, булочно-кондитерские изделия;

  • полуфабрикаты (мясные, рыбные и др.), типа антрекотов, бифштексов, гамбургеров, котлет, палочек, сосисок, пельменей и вареников;

  • десерты, соки, пудинги, желе, мороженное и т.п.

    В чем же привлекательность быстрозамороженных продуктов:

    • продукт почти полностью свободен от несъедобных включений;

    • по существу, "безотходен" (кроме упаковки);

    • практически не отличается от свежего - сохраняет все исходные, натуральные свойства;

    • по своей сути диетичен, кондиционен;

    • расфасован, дозирован, порционирован (это удобно для любого потребителя);

    • быстрозамороженный продукт стратегичен (для торговли, общественного питания, конечного потребителя);

    • не требует внимания при хранении, и всегда готов к употреблению;

    • требует минимального времени (минуты) и труда для его приготовления.

      Технология шоковой заморозки открывает совершенно новые возможности. Она выводит бизнес на более высокую ступень его развития. Быстрая заморозка позволяет отсрочить реализацию сельскохозяйственной продукции во времени и перенести место реализации в пространстве. Это своего рода транспорт, расширяющий сферу сбыта продукции не только регионом, где ее выращивают и сезоном сбора, но и другими регионами и сезонами. Это транспорт из лета в зиму, с поля на стол. Например, для хозяйств это возможность часть своей продукции заморозить и реализовать ее непосредственно потребителю по боле высокой цене, чем свежую, в любом месте и в любое время.

      В России рынок быстрозамороженных продуктов изначально был ориентирован в основном на импортную продукцию. Сейчас приоритеты смещаются в сторону продукции отечественного производства. Хотя доля импорта свежезамороженной плодоовощной продукции по-прежнему велика. По различным данным на долю импорта в России приходится около 40-60% овощей и фруктов. При этом весьма значительная часть ввозимой продукции поступает в страну нелегально. По различным подсчетам за последние пять-шесть лет доля импортных овощей выросла примерно в два - два с половиной раза. По данным ФТС РФ, в структуре "белого" импорта овощей наибольшую долю занимают лук (38 %) и томаты (27 %). Доля других овощей относительно невысока: корнеплодов - 4 %, капусты - 12 %, прочих овощей - 9 %. Согласно подсчетам "Финам Менеджмент", весь российский рынок фруктов по итогам 2007 г. составил около $15-20 млрд. На долю импорта приходится по разным подсчетам от 60 до 80 % .

      Неоспоримые преимущества технологии шоковой заморозки позволяют окупить разумные затраты на скороморозильное оборудование в достаточно короткие сроки. Кроме того, технология шоковой заморозки становится своего рода стандартом для производителей и потребителей замороженной продукции, без которой затруднен ее сбыт.

В любой пище, приготовленной и оставленной для медленного остывания, при температуре от +65 до +10°C происходит быстрое размножение микрофлоры (приблизительно происходит удвоение бактерий каждые 20 мин). При быстром понижении температуры в теле продукта происходит быстрое сокращение размножения микрофлоры. Микроорганизмы разных видов имеют неодинаковые температурные пределы жизнедеятельности. При медленном понижении температуры в продукте появляются следы жизнедеятельности очень многих микроорганизмов, в то время как при быстром многие из них просто не успевают развиться. Благодаря этому сроки хранения быстро охлажденных и быстро замороженных продуктов больше.

При заморозке все молекулы воды превращаются в кристаллы льда и чем быстрее процесс, тем меньшего размера получаются кристаллы. Таким образом, только при микро-кристаллизации молекулы продукта не повреждаются. В результате после размораживания будет меньшая потеря жидкости, не изменится консистенция и вкус продукта.

Системы шоковой заморозки позволяют достигать температуры -18°С в теле продукта менее чем за 240 минут - максимальное время, в течении которого необходимо осуществить процесс заморозки для микро-кристаллизации, сохранив неизмененными органолептические свойства продукта.

Шоковое охлаждение отличается от шоковой заморозки температурой продукта на выходе. При шоковой заморозке (шоковом замораживании) продукт выходит с отрицательной температурой -10...-20°C, а при шоковом охлаждении обычно +3°C (т. е. просто процесс завершается раньше). В обеих технологиях процесс понижения температуры продукта происходит быстро.

Шоковое охлаждение может быть «мягким» (soft) и «жестким» (hard). Первый вариант подходит для деликатных и тонких продуктов, второй для плотных, жирных и крупных.

На Западе аппараты для шоковой заморозки называют шок фризерами (shock freezer), а для шокового охлаждения бласт чиллерами (blast chiller). Для малых производительностей по продукту (например, в минипекарнях) используют миниатюрные серийные образцы оборудования периодического действия в виде шкафов шоковой заморозки. Для промышленного производства, как правило, используют полностью автоматическое оборудование непрерывного действия - камера шоковой заморозки. Такие системы проектируются и изготавливаются под конкретного производителя.

Преимущества использования шоковых технологий:

1. Благодаря более длительному сроку хранения появляется возможность лучше планировать производство, готовить товарный запас реже повторяя процесс производства. Получается экономия времени до 30%.

2. За счет длительного срока хранения продукции дает возможность экономить при закупках сезонных ингредиентов (по более низким ценам и более высокого качества (более свежие)).

3. Позволяет увеличить выручку от реализации весовой продукции (до 6% увеличения) за счет меньшей потере в весе.

4. Применение технологий помогает получить продукт действительно соответствующий стандартам системы управления безопасностью пищевых продуктов HACCP.

5. Позволяет расширить ассортимент предлагаемой продукции.

ШОКОВАЯ ЗАМОРОЗКА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

На западе замороженный хлеб сегодня занимает порядка 70-80% всего хлебного рынка, в России - пока всего 10-15%. По мнению специалистов, переход крупных производителей (хлебозаводов) на новые технологии и производство замороженного хлеба для массового сегмента может обеспечить повышение рентабельности и качества по сравнению с традиционным процессом. Разница в производстве обычного и замороженного хлеба состоит в увеличении издержек на заморозку и хранение продукции (от 15 до 30%), но снижении издержек на возвраты непроданной продукции от контрагентов, логистику, демпфирование всплесков и провалов спроса за счет товарного запаса длительного хранения.

Мировой рынок замороженной продукции развивается гораздо стремительнее российского рынка, на котором замороженная выпечка появилась в начале 90-х. Например, в Европе производство частично замороженных хлебобулочных изделий получило широкое распространение начиная с 70-х годов.

Потребителями замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий являются сектор HoReCA - кафе, рестораны, сегмент «стрит-фуда» или уличной еды, предприятия общественного питания и индивидуальные потребители. Наибольшая часть реализации замороженной хлебобулочной продукции в России через каналы розничной торговли приходится на продуктовые магазины, рынки и супермаркеты.

Как прогнозируют эксперты, спрос на подобные полуфабрикаты будет расти не только в столице, но и в регионах, причем востребованными станут компании, предлагающие широкий ассортимент новых для рынка изделий.

Помимо традиционных для российского потребителя хлеба и булки шоковой заморозке подвергаются мелкоштучные изделия - ржаные и пшеничные булочки с различными добавками, мини-багеты, классические багеты разных размеров, практически готовые блюда из замороженного хлеба (например, багет резаный с маслом и зеленью, багет с чесночным маслом), которые перед употреблением достаточно только разогреть. Также широко используют метод шоковой заморозки для таких продуктов как бейгелы, брецели, пицца, лазанья, сосиски в тесте, тарталетки, лепешки, хачапури, панини, чиабатта, фокачо, финский ржаной хлеб, ирландский содовый, штрудели, сырные палочки, крендельки и конвертики с различными начинками, торты, пирожные, пирожки, блинчики, пироги, слоеное тесто (бездрожжевое и дрожжевое), круасаны, чиз-кейки, кексы (маффины), пончики (донаты),слойки, дениши, ватрушки, печенье (кукисы) и т.д. Всего в мире существует около 300 видов замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий. На российском рынке представлено более 100. Лишь около 10 из них - наиболее универсальные и популярные, остальные - узкой направленности - на определенную кухню, к определенному блюду и т. д.

За последние годы спрос на изделия, приготовленные из замороженных полуфабрикатов, значительно возрос. Что касается вкусовых характеристик, то, по мнению специалистов, ярко выраженного отличия между хлебом, выпеченным в пекарне или из замороженных полуфабрикатов, нет. Как правило, замороженные изделия производятся из натуральных ингредиентов без специальных добавок и улучшителей. При грамотном соблюдении технологии производства хлеба из замороженных заготовок изделия получаются более хрустящими (в сравнении с хлебом, произведенным классическим способом), что придает им особую аппетитность. Уже не так силен стереотип, что замороженные изделия отличаются заведомо более низким качеством, чем свежие. Рестораторы и их клиенты убеждаются, что «заморозка» не только не выдает себя внешним видом, но абсолютно идентична свежим аналогам по вкусовым характеристикам.

В чем же привлекательность быстрозамороженных продуктов? В первую очередь, это удобно. Удобно как для потребителя, так и для производителя. Для потребителя, потому что подобный продукт требует минимум времени и труда для его приготовления. Все уже готово. И для производителя такие продукты имеют ряд преимуществ. Так, использование в торговых центрах замороженных хлебобулочных полуфабрикатов не нуждается в расширении штата за счет специалистов, осуществляющих процесс тестоведения. Также при использовании, например, замороженных хлебных полуфабрикатов практически отсутствует нереализованный товар, поскольку выпекание новых партий происходит по мере реализации предыдущих. В результате в ассортименте всегда присутствует горячий и ароматный хлеб.

Сегодня существуют три основных способа заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий:

1. Заморозка тестовых заготовок.

2. Заморозка частично выпеченных изделий (part baked). Еще этот вид называют технологией производства «неполной выпечки».

3. Технология take bake - заморозка готовых изделий.

Первый способ может иметь варианты. Вот два из них.

Первый вариант. Тестовой заготовке дают немного расстояться. Потом замораживают и на хранение. Приготовление: размораживание (дефростация) в течении 30 мин., расстойка в течении 2...4 часов при +20...+25°С и влажности 70...75%, выпечка в течении 10...25 мин.

Второй вариант. После формования тестовые заготовки проходят этап окончательной расстойки. Затем тестовые заготовки замораживаются в камере шоковой заморозки при температуре -30...-40°С, упаковываются в так называемой «нулевой камере» (0°С) и хранятся при температуре -18°С. Дальнейшие действия с заготовками - дефростация в течении 15-30 мин. при комнатной температуре, затем выпечка в печи или пароконвектомате.

При втором способе изделие выпекают до готовности на 50-90%. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке. Замороженный хлеб помещается на хранение при температуре -18°С. Сегодня по такой технологии работают многие производители. Для приготовления хлеба, его вынимают из морозильного шкафа, размораживают и выпекают в печах до готовности. Свежий горячий хлеб готов.

Последнее ноу-хау в производстве замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий - выпечка полуфабрикатов без предварительного размораживания, что еще больше упрощает процесс приготовления продукции.

При третьем способе заморозки изделия доводятся до готовности разогреванием в микроволновой печи.

Подробная технология создания полуфабриката, шоковой заморозки, приготовления после хранения для каждого конкретного вида изделий всегда индивидуальна. Как правило, эта технология является ноу-хау и, использующие ее организации очень не охотно ею делятся. Технология для различных видов изделий может весьма существенно отличаться в связи с их особенностями.

В зависимости от используемых добавок срок хранения некоторых изделий может составлять до 1,5 лет. При строгом соблюдении технологических параметров и тщательном контроле качества сырья полученные полуфабрикаты изделий из слоеного теста могут храниться в замороженном виде до 6 месяцев без малейших потерь своих свойств.

Глубокая заморозка подходит для изделий, приготовленных по самым разным рецептурам. Исключениями являются масляные торты и изделия, декорированные кремом из растительных сливок. Дело в том, что при размораживании на поверхности торта появляются трещины, и он теряет товарный вид.

При работе с кондитерскими изделиями глубокой заморозки важно точно соблюдать правила хранения и дефростации. Рекомендуется размораживать изделия постепенно при температуре +2...+5°С (в обычном холодильнике) на протяжении 2 часов. Срок реализации в дальнейшем составляет 72 часа при условии хранения изделия в холодильнике. При нарушении условий хранения и размораживания происходит усушка изделия, ухудшаются вкусовые качества, вдобавок возможна некоторая его деформация. Отметим, что производители замороженных тортов и пирожных допускают также другие способы разморозки: при комнатной температуре или в микроволновой печи в режиме дефростации.

Несколько слов следует сказать об особенностях шоковой заморозки дрожжевого теста. Следует иметь в виду, что слишком высокая или слишком низкая скорость быстрого замораживания может вызвать повреждение дрожжевых клеток даже при использовании специализированных дрожжей. Допустимая технология заморозки для дрожжевого теста определяется профессиональными технологами предприятия, которое занимается производством такой продукции. Именно они определяют условия, при которых сохраняется максимальная выживаемость дрожжей.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШОКОВОЙ ЗАМОРОЗКИ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Хлебобулочные и кондитерские изделия замораживаются при температуре от -20 до -70 °C в зависимости от технологических требований. Продолжительность процесса заморозки зависит от размеров и теплофизических свойств продукта и может варьироваться от 15...20 мин (слоеное тесто) до 3...4 часов (торт).

Полностью автоматизированная линия шоковой заморозки состоит из следующих компонентов

(видов оборудования классифицируемых по функциональному назначению):

1. Приемная конвейерная система с функцией формирования требуемой раскладки изделий на ленте *
2. Система отбраковки продукции на основе системы технического зрения
3. Теплоизоляционная камера из сэндвич-панелей
4. Спиральный или многоярусный конвейер «холодного» исполнения с возможными дополнительными опциями (например, системой чистки и мойки ленты
5. Холодильное оборудование (воздухоохладитель (специальный теплообменный блок с вентиляторами типа «шок-фростер»), компрессорно-ресиверный агрегат, конденсатор, маслоохладитель и т.д.)
6. Промежуточная конвейерная система*, которая принимает продукцию из камеры и транспортирует ее к устройству загрузки в упаковочную машину (фидер)
7. Многофункциональные щиты управления с системой сигнализации
8. Фидер
9. Упаковочная машина с возможностями маркировки
10. Система внутризаводской логистики (включает в себя конвейерную систему для тары (групповая упаковка) и элементы ее автоматизации (счетчики продукции, роботизированные манипуляторы, паллетайзеры и т.д.)

*В качестве дополнительных опций, на оборудование для кондитерского производства, могут быть поставлены системы чистки ленты, на конвейерах могут быть установлены съемные поддоны от осыпания крошки, защитные крышки от попадания пыли на продукт (см. подробнее), а также могут использоваться более мощные холодильные установки (промышленные).

В конвейерных системах для спуска изделий между уровнями используются наклонные, крутонаклонные, спиральные, вертикальные конвейеры, а также прямолинейные (горки), криволинейные и винтовые гравитационные спуски из нержавеющей стали.

Теплоизоляционная камера изготавливается из «сэндвич-панелей». Теплоизоляционный материал может быть различным: вспененные полиуретан (PUR), негорючий полиизоцианурат (PIR) и т.д. Чаще всего используется пенополиуретан (ППУ). Наружные слои сэндвич-панели могут быть выполнены из оцинкованной холоднокатаной стали с различным покрытием или нержавеющей стали. Конструкция стыков (соединение «шип-паз») камеры может быть замкового (со встроенными эксцентриковыми замками и глубоким профилем по торцам), профильного (с ПВХ-профилями) и беззамкового типов. При любом типе камеры обеспечивается плотное примыкание панелей, жесткость конструкции и отсутствие «мостиков» холода. При замковой конструкции легче и быстрее происходит сборка камеры т.к. не требуется применение уплотнителей, герметиков, «доборных» элементов и метизов. Это сокращает расходы на монтаж, однако стоимость такой камеры выше, чем беззамковой. Камеры имеют усиление панелей пола. Как правило, половая панель усиливается специальной фанерой и рифленым алюминиевым листом. В помещении низкотемпературная камера устанавливается на продухи. В камере необходимо предусмотреть дренаж и систему освещения. В камере имеются специальные окна для входа и выхода продукта. Как правило, точное расположение этих окон определяется при монтаже. Кроме этих окон в камере должна быть как минимум одна холодильная дверь для обслуживающего персонала. При проектировании системы шоковой заморозки необходимо учитывать удобство обслуживания конвейера и теплообменного блока, требуемые расстояния установки теплообменного блока.

В качестве технологического конвейера для камеры шоковой заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий чаще всего используется спиральный конвейер. ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет колоссальный опыт в производстве спиральных конвейеров (установлено более сотни спиральных конвейеров различного применения).

В качестве камерного оборудования применяются теплообменные блоки с увеличенным шагом оребрения теплообменной поверхности, что позволяет увеличить время работы холодильных установок промышленного оборудования между циклами оттайки (6...8 часов). В начале смены на производстве с автоматической системой шоковой заморозки камера выводится на режим, затем начинается длительная подача потока продукта на ленту конвейера, транспортирующего его в камеру. Таким образом, между циклами оттайки режим процесса заморозки не меняется (остается неизменно быстрым). Это и объясняет более высокое качество замороженного продукта по сравнению с другими способами.

Для различных продуктов применяются различные теплообменные блоки. Иногда приходится заказывать теплообменные блоки нестандартного исполнения (например, с медленно дующими вентиляторами для заморозки тортов с кремом).

Немаловажную роль при шоковой заморозке имеет организация воздушных потоков в холодильной камере. Для направления воздушных потоков устанавливается специальная зашивка из листовой нержавеющей стали. Неправильно спроектированная система шоковой заморозки может оказаться неработоспособной или работать недостаточно эффективно.

ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет подразделение, которое занимается проектированием климатического оборудования. При создании холодильных систем применяются комплектующие различных фирм в зависимости от предпочтений Заказчика. Однако для достижения наилучшего результата компания настоятельно рекомендует использовать проверенные годами бренды - такие как: Bitzer (Германия), Güntner (Германия), GEA Goedhart (Нидерланды), Thermofin (Германия), Alfa Laval (Швеция), Danfoss (Дания).

Замороженные изделия можно упаковать в пленку на упаковочных машинах "флоу-пак". Также возможна упаковка изделий в различные лоточки с последующей запайкой. При таких способах упаковки, можно осуществлять процесс заморозки и уже упакованного изделия. Однако это часто не возможно ввиду ряда факторов: затрудненный теплообмен препятствует быстрой заморозке, липкость незамороженного полуфабриката препятствует упаковке, качество упаковочного материала и печати не позволяет сохранить товарный вид после процесса шоковой заморозки и т.д.

Часто замороженные изделия упаковывают в гофротару. Например, заданное количество замороженных пирожков требуется упаковать в коробку из гофрокартона в автоматическом режиме. В таком случае в качестве упаковочной машины для замороженных полуфабрикатов может выступать кейс-пэкер (Case Packer). Это оборудование для групповой упаковки в гофрокороба. В автоматическом режиме выполняются следующие операции: формирование коробки из заготовки, группирование и укладка продукции в короб, закрытие клапанов, заклеивание клапанов коробки скотчем.

В системе внутризаводской логистики упакованная продукция автоматически считается, попадает в тару, которая далее подаются на хранение (холодильный склад готовой продукции) или в рефрижераторный транспорт для дальнейшей отправки в точки реализации.

Линия, описанная выше, является полностью автоматической. Однако подобные линии ввиду своей высокой стоимости не нашли широкого распространения в России. На большинстве отечественных предприятий установлены линии шоковой заморозки частично автоматизированные (часть компонентов линии отсутствует) или не автоматизированные вовсе.

Полностью неавтоматизированная линия шоковой заморозки представляет собой следующее. Работники перекладывают готовые к заморозке полуфабрикаты на лотки в ярусы специальных мобильных тележек. Потом эти тележки закатывают в камеру шоковой заморозки, где продукция замораживается. В камере также установлены соответствующие теплообменные блоки типа «шок-фростер». Затем тележки опять же вручную извлекаются из камеры, продукцию снимают с тележек и упаковывают. Такие камеры являются оборудованием периодического действия. В отличие от автоматической системы ввиду больших теплопритоков при загрузке и разгрузке камера долго выходит на режим. Подобные линии характеризуются невысоким качеством продукции (повреждение тканей продукта крупными кристаллами льда) и большой долей ручного труда и, как следствие, низкой рентабельностью производства в целом. На предприятиях с такими линиями имеют место нерациональное использование производственных площадей, большой фонд заработной платы, нередки путаница в организации внутризаводской логистики и недостача продукции, высокий процент брака, простои из-за «человеческого фактора», недовольство персонала условиями труда. Полностью неавтоматизированная линия относительно дешева и поэтому при маленьких производительностях (до 300 кг/час) такое оборудование еще применяют.

Преимущества системы шоковой заморозки изделий на базе спирального конвейера:

• Уменьшение фонда заработной платы
• Существенное уменьшение трудоемкости
• Экономия производственных площадей
• Уменьшение количества бракованной продукции (исключение «человеческого фактора», грубого воздействия)
• Улучшение потребительских качеств готового продукта
• Увеличение сроков реализации (минимизация развития микрофлоры, исключение или минимизация контакта продукции с людьми)
• Организация непрерывного технологического процесса
• Сокращение временных затрат на заморозку

Переход на полную автоматизацию производства от процесса тестоведения до поступления продукции на склад, позволяет предприятиям занять одну из лидирующих позиций по таким важным показателям, как качество и цена.

Витрины современных продуктовых магазинов и супермаркетов невозможно представить без отделов с Изготовители полуфабрикатов подвергают различные виды продуктовых изделий специальной обработке, которая позволяет в течение долгого времени сохранять гастрономические качества. Для самих же производителей шоковая заморозка выгодна, прежде всего, по экономическим соображениям. И это как раз тот случай, когда финансовая целесообразность относительно применения новых технологий обработки продуктов полностью совпадает с запросами потребителя.

Описание технологии шоковой заморозки

Процесс заморозки предполагает выполнение нескольких этапов, в ходе которых продукт подвергается температурным воздействиям в разных режимах. Первая стадия подразумевает охлаждение в диапазоне от 20 до 0 °С. Важно отметить, что понижение температуры изделия происходит пропорционально объемам работы, направленной на забор его тепла. Второй этап предусматривает переход от жидкого состояния в твердое. В данном случае температура может опускаться до -5 °С. На этой стадии шоковая заморозка также обеспечивает отбор тепла, но при этом выполняется и кристаллизация жидких фракций в продукте. Данный этап можно назвать подмораживанием. Заключительная стадия обеспечивает домораживание с температурой до -18 °С. И вновь понижение градусов происходит пропорционально эффективности основной функции, которую выполняет холодильная установка.

Особенности технологии

В классическом виде шоковое замораживание осуществляется с применением холодильных низкотемпературных машин в среднем за 2,5-3 часа. Именно высокая скорость процесса заморозки является главной отличительной чертой технологии. Повышение динамики охлаждения обусловлено не только стремлением к оптимизации процесса. Согласно исследованиям, скорость замораживания оказывает влияние на характер формирования кристаллов льда, а также на качество ферментов и структуру продуктов. Форсирование этапов охлаждения, подморозки и домораживания обеспечивается за счет увеличения скорости забора тепла. В то же время установки шоковой заморозки должны работать с оптимальным ускорением движения хладоносителя. Дело в том, что отклонение от оптимальных показателей интенсивности понижения температуры может привести к неоправданным потерям мощности и, что самое важное, к деформации продукта. Поэтому в процессе выполнения обдува и охлаждающих воздействий очень важно соблюдать равномерность и баланс, сохраняя умеренные

Преимущества шоковой заморозки

При условии соблюдения технологических правил и нюансов производитель может рассчитывать на высокое качество конечного продукта. И это не говоря о преимуществах, которые предполагает шоковая заморозка с точки зрения финансов и логистики. В частности, сокращается срок окупаемости предприятия почти на 20 %, исключается необходимость использования больших площадей для организации процесса обработки, уменьшается время на заморозку и т. д.

Наиболее очевидны достоинства такого подхода при сравнении его с традиционными технологиями заморозки. Например, обычные приемы обеспечения подобных процессов требуют гораздо больше времени. Так, среднюю партию пельменей конвейер шоковой заморозки обслуживает за 20-25 мин, а традиционные средства аналогичной обработки выполняют такие же операции за 2 часа и более. Очевидно, что экономия сказывается и на показателях производительности, и в целом на рентабельности предприятия.

Продукты шоковой заморозки

Спектр продуктовых изделий, которые можно подвергать такой заморозке, довольно широк и разнообразен. Конечно, наибольшей популярностью пользуются мясные и рыбные полуфабрикаты, но этот набор значительно расширился за последние годы. На сегодняшний день вырабатываются быстрозамороженные овощи, фрукты, орехи, зелень, бахчевые, всевозможные соки и десерты. В отдельной категории на рынке представлена продукция шоковой заморозки в виде готовых супов и вторых блюд. Следует отметить, что производители стремятся полностью исключать наличие в продукте несъедобных элементов, не считая самой оболочки с упаковкой. Особое внимание уделяется этапам фасовки, дозирования и порционирования. Все это делает продукты удобными для потребителя в плане обращения и дальнейшего потребления.

Техническое обеспечение

Для реализации процесса шоковой заморозки используется несколько групп холодильного оборудования. Самыми эффективными считаются скороморозильные флюидизационные установки, которые применяются в работе с измельченными или мелкоштучными плодоовощными изделиями. К особенностям таких аппаратов стоит отнести высокую скорость заморозки при минимальной сушке. Наиболее популярным видом оборудования в этой нише является конвейерная морозильная камера шоковой заморозки, с помощью которой выполняется обработка порядка 80% всего ассортимента полуфабрикатов. Особый класс такого оснащения представляют спиральные аппараты, благодаря которым обеспечивается замораживание порционных блюд и панировочных полуфабрикатов.

Производители оборудования для шоковой заморозки

Дефицита в специализированном оборудовании для шоковой заморозки нет, поскольку рынок представлен широким спектром производителей разного уровня. К лидерам сегмента можно отнести компании Nemox, Liebherr и Polair. В семействах этих производителей можно найти шкафы быстрой заморозки, рассчитанные на разный объем и производительность. Также пользуются высоким спросом установки Irinox. Шоковая заморозка на аппаратах этой марки позволяет получить быстрый результат с максимальным сохранением первоначальных свойств изделия. Кроме того, оборудование Irinox отличается от конкурентных предложений многофонкциональностью. К примеру, дополнительной возможностью выполнения операций нагрева.

Монтаж оборудования

Организация производственной площадки не требует много места и особых требований к коммуникационному обеспечению. Для установки камер достаточно использовать теплоизоляционные панели с лакокрасочным покрытием. Такая облицовка оборудования выполняет функцию несущей конструкции и вместе с этим обеспечивает умеренные показатели теплоизоляции. В зависимости от модификации устройство шоковой заморозки может предусматривать элементы несущего каркаса в базовой комплектации. Например, существуют аппараты на специальных рамах, которые достаточно расположить в помещении или даже на улице, если в устройстве предусмотрен выносной конденсатор. Если же планируется обустройство конвейера высокой производительности, то есть смысл изначально обращать внимание на комплексы быстрой заморозки, в которых предусматривается объединение нескольких камер с целью минимизации стоимости проекта.

Заключение

Появление шоковой заморозки открыло для производителей новые возможности, подняв ступень развития пищевой промышленности на более высокий уровень. В частности, технология дает возможность отсрочить реализацию во времени. В некотором смысле шоковая заморозка является транспортом, позволяя реализаторам распространять изделия без привязки к конкретным регионам и уборочным сезонам. Для потребителя это тоже выгодно, поскольку у него появляется возможность приобретения свежего продукта любого происхождения независимо от времени года. Что самое важное, качество остается достаточно высоким. Конечно, о полном сравнении гастрономических характеристик замороженной продукции со свежими аналогами речи не идет, но современные технологии постоянно сокращают эту дистанцию.

Технология быстрого, или скоростного, охлаждения и шоковой заморозки появилась в сша в 1950-е годы и применялась в основном для предотвращения массовых отравлений продуктами питания, испортившимися в процессе неправильного хранения. аппаратурным оформлением при этом служили громадные холодильные и морозильные камеры с встроенными мощными турбинами, гоняющими ледяной ветер.

Правила безопасного хранения частично или полностью приготовленных пищевых продуктов определялись системой требований, известной как HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), которая, в частности, указывала на то, что охлаждение горячей пищи до температуры +3…+5˚С должно занимать не более 2 часов, до температуры -18˚С — 4 часов.

, партнер в компании Maverick Cuisine (USA)

Основной задачей являлось обеспечение такого режима охлаждения, который бы сводил микробактериологические опасности заражения пищи к минимуму. Сохранение вкусовых качеств не было приоритетом, и действительно, многие продукты в процессе пребывания в арктической аэродинамической трубе сохли, меняли цвет и теряли присущую им текстуру, что далеко не положительно сказывалось на их вкусе.

В середине 1970-х Великобритания вводит закон, согласно которому любой приготовленный пищевой продукт толщиной до 5 см должен быть охлажден до +3˚С за период времени, не превышающий 90 минут. Таким образом, получает легальное подтверждение тот факт, что традиционные холодильники и морозильники предназначены только для безопасного хранения уже охлажденного продукта, а не для его замораживания. Вскоре британскую норму перенимают в других странах Западной Европы, и наступает новая эпоха активного применения скоростного охлаждения и ударной заморозки. Параллельно с этим в Италии, Франции и США появляются первые производственные компании, которые успешно разрабатывают технологии и создают соответствующее аппаратурное обеспечение.

Первым интенсивно внедряется метод под названием cook-chill, и применяется он, как правило, в больших централизованных пищеблоках предприятий некоммерческого питания, расположенных в больницах, университетах, школах и тюрьмах. Объемы пищи, перерабатываемые такими предприятиями, огромны, и наряду с громадными котлами и крупнокалиберными жаровнями наклонного типа в технологической цепочке используются барабанные чиллеры в паре с мощным льдогенератором либо комбинированные cook-chill tanks.

С ростом производительности «горячего оборудования» и с резким удорожанием стоимости технической воды на смену барабанным чиллерам частично приходят камеры скоростного охлаждения, которые обеспечивают высокое качество пищи, сокращая при этом ее стоимость и время приготовления. Одной из главных задач новой технологии стало сохранение органолептических свойств приготовленной пищи в процессе ее хранения и увеличение срока ее годности.

Наиболее открыто этот вопрос стоял в ресторанном бизнесе, где потребность в высоком качестве еды стоит на первом месте (естественно, при соблюдении санитарных норм приготовления и хранения продуктов питания). К сожалению, бласт-чиллеры - дорогое удовольствие, даже если они невелики по размеру.

Именно в это время в Европе, а потом и в Северной Америке появляются и приобретают популярность пароконвектоматы, которые в паре с бласт-чиллером удачно образуют мини-систему cook-chill. Первыми преимущества такого сочетания оценили отели, банкетные залы и казино: оно позволило им консолидировать компактную технологическую цепочку, которая обеспечивала производство больших объемов блюд в удобное для оператора время и их последующее многодневное хранение без потери качества. Постепенно пароконвектоматы стали центральной частью прогрессивных кухонь ресторанов любого размера, а вместе с ними туда же пришли мало- и среднеформатные бласт-чиллеры шкафного типа. Стратегическая причина, по которой большинство предприятий питания ресторанной индустрии используют в своем технологическом цикле бласт-чиллеры/шок-фризеры, понятна: производство пищи становится более организованным и предсказуемым, снижаются трудозатраты и отходность. Однако из-за относительно высокой цены специализированного оборудования для скоростного охлаждения и шоковой заморозки - обозначим его для краткости СОШЗ - решение о покупке такого оборудования всегда тщательно взвешивается.

Операторам следует понять, какие преимущества они получат в результате покупки и насколько их затраты будут оправданны:

. Хотим/можем ли мы перестроить производство с работы «под заказ» на работу «на склад» с последующей доготовкой «под заказ»? Практически при любом меню определенная доля пищевых продуктов может быть частично или полностью приготовлена на потоке, скажем, раз в неделю, тут же проведена через быстрое охлаждение и/или шоковую заморозку и положена на хранение в холодильный или морозильный шкаф, откуда будет выбираться по мере необходимости «под заказ» для доготовки. Такой технологический цикл может сэкономить до 30 процентов производственного времени, тем самым существенно повышая прибыльность приготовленных и проданных блюд.

Насколько важно для нас существенное увеличение срока хранения приготовленной пищи? Значительная часть ингредиентов готовых блюд, указанных в меню, проходит тепловую обработку. Как долго их можно безопасно хранить? Общее правило таково: чем быстрее происходит охлаждение пищевых продуктов, тем дольше их можно хранить. Оборудование СОШЗ позволяет пройти температурный интервал быстрого роста вредоносных бактерий и микроорганизмов (с +70 до +3˚С) менее чем за 90 минут. Наиболее передовые бласт-чиллеры способны охладить продукт, вынутый из печи, сковороды и т.п., за те же 90 минут. Как показывают микробиологические исследования, срок хранения такой пищи увеличивается по крайней мере на 5 дней по сравнению с аналогичными продуктами, охлажденными традиционными методами. Если есть необходимость заморозить готовые или сырые пищевые продукты до -18˚С или даже до -23˚С, то эстафету принимают шок-фризеры, которым понадобится еще максимум 2 часа для выполнения задачи. После ударной заморозки срок хранения ряда продуктов может достигать 21 дня и более.

Насколько важно для нас добиваться сохранения влаги в продуктах питания и снижения потери веса? Сохранение влаги в процессе приготовления пищи приводит к существенному улучшению вкусовых качеств, а также к повышенному выходу годного продукта (что важно в том случае, когда порционирование и продажа пищи идут по весу). При традиционном методе охлаждения горячей пищи потеря влаги достигает 12-20 процентов от веса продукта. В силу скоростного режима охлаждения в бласт-чиллерах влага снижается всего на 2-3 процента от веса. Наиболее заметным эффект сохранения влаги и, соответственно, веса приготовленного продукта или полуфабриката будет в тех бласт-чиллерах, которые позволяют работать с продуктами сразу после окончания «горячего» цикла приготовления, то есть при более высоких температурах.

Насколько важно для нас снижение трудозатрат на приготовление пищи? Существенное увеличение срока хранения продуктов, прошедших СОШЗ, позволяет ресторанным производствам готовить более крупные партии. При этом время, требуемое для осуществления полного технологического цикла, значительно снижается - экономия составляет до 75 процентов. У предприятий питания появляется возможность более объемных и выгодных закупок. Сочетание плановых операций по частичному и даже полному приготовлению ингредиентов блюд с более коротким ежедневным циклом доготовки полуфабрикатов «под заказ» снижает количество человеко-часов и приводит к более рациональной организации работы кухонного производства.

Необходим ли более полный контроль над явлением, которое называется carry-over cooking? Как известно, горячая пища имеет инерционные свойства, которые приводят к продолжению процесса доготовки даже после того, как она была вынута из печи или снята с плиты. Применение оборудования СОШЗ позволяет практически полностью - на 95 процентов - устранить этот эффект. Таким образом, можно не высчитывать, насколько раньше следует снять с жаровни стейк, чтобы он остался mediumrare, как и был заказан. Если он будет тут же помещен в бласт-чиллер на охлаждение, то он останется таким, каким и был. То же самое произойдет и с пастой альденте, а сваренная на пару брокколи сохранит свой цвет и не сморщится.

Хотите ли вы уменьшить нережимное использование традиционного холодильного и морозильного оборудования? Помните, что обычное оборудование создано только для хранения продуктов при определенных температурах, а не для охлаждения. Традиционные холодильные и морозильные шкафы не снабжены системой эффективного и быстрого отвода тепла. Поэтому, если вы вносите горячий продукт в холодильный шкаф, то температура в шкафу увеличивается на продолжительное время, что может привести к нарушению условий безопасного хранения. Кроме того, потребуется значительный расход электроэнергии, и при этом холодильная система будет длительное время работать с максимальной нагрузкой.

Насколько важно сохранение качества замороженных продуктов и свойственной им текстуры? Операторы зачастую жалуются, что определенные продукты, которые замораживают традиционным способом, становятся «обмороженными». Особенно часто это случается с качественным мясом и овощами с высоким содержанием влаги. Оставаясь пригодными для еды, они полностью теряют вкусовые качества в «обмороженных» областях. Причиной тому служит процесс макрокристаллизации, который, к сожалению, практически всегда имеет место при традиционной заморозке. Малая скорость охлаждения приводит к тому, что влага успевает перераспределиться в теле продукта - в одних областях ее становится мало, а в других она коагулирует в крупные образования. В первых происходят быстрая дегидратация и «обморожение», а во вторых вода замерзает макрокристаллом льда, который нарушает клеточное строение продукта и тем самым изменяет его структуру. Использование СОШЗ полностью исключает обморожение и макрокристаллизацию при ударной заморозке. Наоборот, происходит микрокристаллизация воды, поэтому клеточная структура продуктов не нарушается и их текстура остается без изменения. Предлагаю провести следующий эксперимент. Возьмите свежие и традиционно замороженные ягоды. Свежие положите в шок-фризер. Поместите и те, и другие на блюдечко оттаивать. Вскоре вы увидите, что под традиционно замороженными ягодами появятся лужицы сока, а под замороженными в шок-фризере их почти не будет. Наличие вытекшего сока свидетельствует о том, что клеточная структура ягоды нарушена, а сама она теряет вкусовую и презентационную ценность. Или возьмите две пластиковые бутылки, наполните их водой, закройте крышками и опять заморозьте - традиционно и ударно. И если первую, скорее всего, разорвет, то вторая останется в целости и сохранности и на поверку окажется набитой неким мелкокристаллическим снегом. Ну и последнее. Если негде поэкспериментировать с шоковой заморозкой, пора покупать бласт-чиллер/шок-фризер. А вот о том, как к этому разумно подойти, поговорим в следующий раз.